Metal damgalama, düz metal levhaları belirli tasarımlara ve şekillere dönüştüren bir işlemdir. Makineyle işleme, 3D yazdırma veya manuel imalattan farklı olarak damgalama, ham metal levhayı benzersiz hız, tutarlılık ve ekonomiyle -görev açısından kritik parçalara dönüştürür. Otomotiv, havacılık, elektronik ve medikal sektörlerindeki OEM'ler için seçim yalnızca üretimle ilgili değil; sürdürülebilir rekabet avantajını güvence altına almakla da ilgili.
Bunun en büyük nedeni Maliyet Verimliliği-getiri oranıdır.
Metalurji endüstrisinde verim oranı, maliyeti etkileyen en önemli faktördür ve üretim maliyetinin yaklaşık %85 ila %90'ını oluşturur. Otomobil üretiminde,-beyaz-gövde, tüm aracın önemli bir bileşenidir ve toplam araç maliyetinin %15 ila %20'sini oluşturur. Üstelik beyaz gövdenin-toplam ağırlığı içinde damgalama parçalarının ağırlığı %90'ın üzerindedir. Beyaz gövde için-parçaların damgalanmasının geliştirme maliyetinin azaltılmasının, genel araç geliştirme maliyetinin düşürülmesi açısından büyük önem taşıdığı açıktır. Damgalama parçalarının maliyetinin bileşenleri arasında, damgalama malzemelerinin maliyeti yaklaşık %70 ile en büyük oranı oluşturur. Bu nedenle, damgalama malzemelerinin kullanım oranının (verim oranı) iyileştirilmesi, beyaz gövde geliştirme maliyetini azaltmanın önemli bir yoludur. Tahminlere göre, alüminyum alaşımını bobinden levhaya damgalama verim oranındaki her %1'lik artış için, araç başına maliyet 105 RMB kadar azaltılabilir (350 kg'lık tamamen alüminyum gövde temel alınarak hesaplanmıştır). Rulo verim oranındaki iyileşme sadece ekonomik faydaları artırmakla kalmıyor, aynı zamanda damgalama geliştirme hattının ve damgalama üretim hattının üretim sürecini de etkiliyor. Kalite kontrolün ve yönetim seviyesinin optimizasyonunun yoğunlaştırılmış bir tezahürü.
Haddelenmiş levhaların verimini etkileyen ana faktörler
- İşlem sabit kaybı
Temel olarak aşağıdakileri içerir: Bobin başının ve kuyruğunun kötü şekilde çıkarılması. Alaşımın, haddeleme işleminden sonra kangal halinde açma ve kesme hattına uzun mesafeler kat ederek taşınması nedeniyle, bobin kafasının dış çemberi doğrudan dış ambalaja temas eder, dolaşır veya nakliye sırasında hasar görür, bu da şeridin temizliğine, görünüm kalitesine, yağ filmi vb. zarara uğrayarak kullanımını etkiler. Rulo kuyruğunun iç kısmı, malzeme fabrikasının kıvrılmasının gümüş işareti, açılma hattının göbek mili işareti, nakliye hasarı, temizlik ve gerginlik sorunları vb. nedeniyle kullanılamaz. Endüstride bir bobinin baş ve kuyruğunun kesilmesi için yaygın olarak kullanılan standart "dışta üç ve içeride beş"tir. Yan duvarlı 6 serisi alaşımı örnek alırsak, eğer bobin genişliği 1740 mm, kalınlık 0,9 mm ve bobinin standart ağırlığı 11 ton ise, o zaman dışta üç ve içte beş standardına göre 30 metrelik bir uzunluğun kesilmesi gerekir, bu da tek bir bobinin verimini yaklaşık %1,13 etkiler.
Rulo genişliği toleransında dalgalanma: Şerit malzemelerinin teslimatı, verilen boyut tolerans standartlarına dayanmaktadır. Örneğin, (0, +3) toleransıyla 2000 mm'den az rulo genişlikleri için, aynı rulo ağırlığı koşulları altında kesilebilecek gerçek sac miktarı, teslim edildiğinde toleransın alt ve üst sınırlarına göre değişir.
Proses kalitesi denetiminin hurdaya çıkarılması: Proses kalitesi denetimi, bobin plakalarının mekanik özellik denetimini ve CP'ye uygun olarak gerçekleştirilen proses nokta kontrollerinin miktarını içerir. Orijinal bobinin mekanik özellik testi, tesviye öncesi malzeme kafa kesmesinden 300 mm numune genişliğinde numuneler alınarak gerçekleştirilir. Tesviye işlemi, şeridin tutarlı bir "lif" uzunluğu elde etmesini ve dolayısıyla iyi bir plaka şekli elde etmesini sağlayan küçük bir eğrilik yarıçapıyla döngüsel yukarı ve aşağı bükme gerçekleştirmek için tesviye sistemini kullanır. Bu işlem sırasında malzemenin iç yüzey kuvveti durumu değişir ve böylece şeridin orijinal performansı etkilenir. Bu nedenle tesviye sonrası sacın mekanik özelliklerinin tekrar test edilmesi gerekmektedir.
2. Ekipman ve aletlerden kaynaklanan aşınma ve yıpranma
İlgili kayıplar temel olarak aşağıdaki iki hususta kendini göstermektedir:
Birincisi, ekipman ve takımların arızalanmasından kaynaklanan aşınma ve yıpranmadır. Bu tür kayıplar belirsizdir ve temel olarak, sallanan malzemenin boyutu olgusu gibi dengesiz besleme doğruluğundan kaynaklanan ayarlama kayıplarını içerir; Yüksek-6-serisi alüminyum alaşımının 0,8/1,8 sayıları kullanan bobin kafası kısmının giriş/çıkışları ve bobin yarım çapının daha küçük olması nedeniyle aynı parametreleri kullanan kuyruk malzemesi kısmı gibi bazı alaşım kuyruk malzemelerinin performansı veya plaka şekli farklılıkları nedeniyle tesviye parametrelerinde ikincil ayar kayıpları Sac metalin her iki ucunda kenar kaldırma sorunu: hattın sonunda tokatlama cihazının arızasından kaynaklanan deformasyon (tokat izi vb.) veya tokat atılmamasından kaynaklanan kayıp. Kalıpların veya kesme bıçaklarının bakımının zamanında yapılmamasından veya kesici kenardaki çapak, alüminyum tozu ve kesici kenardaki alüminyum tel vb. gibi yetersiz bakımdan kaynaklanan kalite kusuru kayıpları. Yüksek hızlı iletim sırasında bant ile hat gövdesi içindeki poliüretan silindirler arasındaki kesme etkisi gibi, düzensiz siyah veya diğer yabancı maddelerin oluşmasına neden olan, hat gövdesindeki konveyör bant ve silindirlerin aşınmasından kaynaklanan kalite sorunları ve kayıplar. Operatörlerin üretim tecrübesinin yetersiz olması, yanlış karar verme, yanlış çalıştırma vb. nedenlerden kaynaklanan ek kayıplar. Bu belirsiz hatalar sadece sac kaybına yol açmakla kalmaz, aynı zamanda üretim hattının üretim verimliliğini de büyük ölçüde etkiler.
İkincisi, çevirme ekipmanının aşınması ve yıpranmasıdır. Yan panellerin dış panellerinin sol ve sağ tarafları, dört kapının iç panellerinin sol ve sağ tarafları ve jant kapaklarının dış panellerinin sol tarafı gibi her iki taraftaki simetrik yan paneller çoğunlukla dengelenir ve bir çevirme makinesi kullanılarak kullanılır. Tüm palet yığını (paletler hem üstte hem de altta olacak şekilde) C-tipi veya O-tipi bir devir makinesine yüklenir. Üst ve alt paletlerin hidrolik basınç altında (istif ağırlığının en az 1,5 katı) sıkıştırma kuvveti ile bastırılıp sabitlendikten sonra 180' döndürülerek başka bir istif oluşturulur. Çevirme işlemi sırasında, yerinde tutulan güçlü dış kuvvet nedeniyle, tepsiyle sıkı temas halinde olan üst ve alt tabaka malzemelerinin temizliği, yağ filmi veya görünümü değişen derecelerde hasar görür ve özellikle derin-çekilmiş alüminyum dört kapı panellerinin iç panelleri gibi yağ filminin kalınlığıyla güçlü bir şekilde ilişkili olan dış levha parçaları veya derin-çekilmiş parçalar için kullanılamaz.
3. Kaliteli kazalardan kaynaklanan kayıplar
Paletlerin ilk ve son malzemelerinin, özellikle dış sac kısımlarının ilk ve son malzemelerinin hurda ve zayiatı, çelik veya ahşap paletler üzerine istiflendikten sonra temizlenir, paketlenir ve depoda depolanır, daha sonra kullanılmak üzere damgalama üretim hattına aktarılır. Malzeme yığınının ilk ve son tabaka malzemeleri sıklıkla dış ambalajın bağlama şeritleriyle doğrudan temas eder. Depolama ve taşıma sonrasında görünümleri temizlik bozulur, yağ filmi zarar görür veya son tabaka malzemeler ambalaj kabuğuna sarılır. Son tabaka malzemeler paletlere temas ederek palet izi veya girinti gibi sorunlara neden olur, bu da ilk ve son tabaka malzemeleri kullanılamaz hale getirir.
4. İadelerden kaynaklanan diğer kalite sorunları ve kayıplar. Esas olarak, damgalama üretim süreci sırasında ara sıra meydana gelen sac kalitesi sorunlarından (yağ izleri, çizikler, deformasyonlar, çukurlar, çatlaklar, soyulma, çentikler vb.) kaynaklanan parçaların hurdaya çıkmasını içerir. Sol ve sağ parçaların ortak kalıp üretimi sırasında sol ve sağ taraftaki malzeme yığınlarının sayısı tutarsız olduğunda iadeler ve boş iadeler. Tek bir paletin gerçek miktarının, sayaç hataları veya süreç sırasında insan müdahalesi nedeniyle ayarlanan miktarla eşleşmemesi durumunda meydana gelen iadeler veya boş iadeler.
